“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面。下面简单说明零浪费的七个方面。

“零”转产工时浪费：为了满足小批量、多品种的订单需求，工厂必须根据交货期及时切换工序或装配线，切换的过程必须进行程序优化、测试、改进，直到将转产时间的浪费降为“零”或接近为“零”。

“零”库存：将产品库存降为零；消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产。这对传统的先备货后销售的模式提出重大挑战，但是信息化和物流的快速发展为“零”库存创造了极为便利的条件。多数企业往往对忽略中间库存的影响，往往只是把注意力放到产品库存，但实际上中间库存与产品库存在降低资金效率方面具有相同的意义。

“零”动作浪费：由于工序设计不合理，程序繁琐，造成人工无效或低效的动作过多，需要简化程序，改善作业流程；尤其是减少搬运、等待环节，减少等待时间。

“零”不良：减少中间产品和产品不良、检修不良，避免废品产生和重复检修；一旦在工位发现不良，应立即消除，避免进入下一道工序造成浪费。

“零”故障：通过TPM设备管理手段，提前发现并及时消除机械设备的故障，尽量进行有计划停机，减少临时停机，追求零故障。

“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，为此要消除中间停滞，减少工序间的空间距离，减少物料或工件的移动时间，实现“零”停滞。

“零”灾害：将安全制度和规范强化为员工的自我约束力，避免任何人身伤害和设备事故。
 
远离舒适区是时下较为流行的理念，习惯了传统的管理模式必然会对精益生产的这些貌似苛刻的要求产生畏难情绪。“世界级制造”作为规模化企业的追求目标，均应以精益生产作为其管理手段。所以，对精益生产的研究和分享应该进行广泛的宣导和推广。