综合设备效率OEE该怎么算

      综合设备效率Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
      一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

       OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：
        OEE = 可用率 X 表现指数 X 质量指数

可用率：
         可用率=操作时间/计划工作时间
　　它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

       计划工作时间一般是：
         总时间 - 法定假日 - 双休日 + 加班时间overtime - 计划非工作时间 planned stoppages
        注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。

       操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）
   注： 可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。且理由很充分。
       比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。不能就简单算作计划非工作时间。如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE都不会影响。换模时间长这个问题大家也不会去关注。


表现指数：
      表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
      表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

      理想周期时间是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。它乘以生产数量，就是理想状态下，加工这么多产品需要的时间。

      但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员介入的，能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）。

performance这一项的关键是ideal cycle time的确认。

很多人为了提高OEE的数值，把ideal cycle time写的很高，依据现场实测数据计算，这个是不合理的，应该理论设计数值计算，不应该考虑现场干扰因素。


质量指数：

质量指数=良品/总产量
质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。


良品一定是一次通过的，返工的不算。报废的更加不算。这项是相对容易控制的，也是三个参数中能保持最高的参数。有人为了提高OEE数值，会把返工的也添加到里面去，这也是不合理的。
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。
　　
OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。


OEE计算实例
　　
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
　　
根据上面可知：
计划运行时间=8X60-10=470（min）
实际运行时间=470-30-35=405（min）
有效率=405/470=0.86（86%）
表现性=400/405=0.98(98%)
质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)

OEE=有效率 X 表现性 X 质量指数=80%

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